精益生产是一套相关的实践，旨在减少生产的时间和成本，同时保持高质量标准。亨利·福特在引进装配线后，普遍被公认为美国精益生产之父，但多年来在美国和日本引入了新战略。所有产品的最终目标都是最大限度地减少浪费和产品缺陷，并在每个生产阶段创造最佳效率。
持续改善
Kaizen，日语中的“改变”或“改进”，是精益生产的一种蓝图。它基于这样的理念，即生产改进应该是持续的，并且线工参与是至关重要的，因为他们能够最好地了解情况。最终目标是减少浪费并改善工艺流程。记录当前生产的每个步骤，仔细测量生产时间和行驶距离，废品率，转换，瓶颈和产品质量等因素。当进行流程变更时，会开发新的指标，以便可以证明和量化收益。在汽车生产线上，这可能需要在车轮和车轴组装工作站之间建立更紧密的物理接近度，以缩短生产时间。
5S工作场所组织
5S工作场所组织背后的驱动理念是低效率的工作场所无法实现高效生产。工厂管理必须采取以下五个步骤来组织物理环境，然后才能进行真正的改变：排序，整理，发光，标准化和维持。排序涉及设计工作站以实现平稳有效的工作流程。每个工具都会仔细检查其作业的价值，并删除不相关的项目。按顺序设置的概念涉及组织关键工具和设备以便正确存储和易于访问。闪亮指的是植物的清洁度。除了创建更具吸引力的工作环境之外，还可以更轻松地查看机器泄漏和其他故障。标准化是一种形式化实践和分配责任的方式，这些方法将保持前三个“S”策略的效果。持续是保持并不断提高这些效率实践的能力。汽车工厂示例中所需的最小步骤和流程数是多少？由于效率低下，任何更多的东西都会停止。
蜂窝制造业
蜂窝制造，也称为“连续产品流”，认识到为了获得最大效率，每个生产阶段必须与相邻阶段顺利地协同工作。考虑到这一点，制造商配置他们的工厂，以便生产可以快速，轻松地从一个工作站或“单元”流动到下一个工作站。定期维护机器和设备以避免停机，工厂设计用于高效的库存分期。汽车工厂示例中的原材料位于最具战略性的工作流程所需的位置。
准时生产
准时生产战略是由日本汽车制造商丰田在20世纪70年代开发的，作为削减库存成本的一种方式。除了购买和持有不能立即使用和销售的原材料的实际成本之外，制造商还必须承担处理和存储库存的人工成本以及仓储该材料的实际成本。准时生产背后的理念是仅购买和储存每个生产阶段所需的最少量的材料。这需要细胞之间的密切关系，以便工作从一个阶段流到另一个阶段，而不会因材料短缺而产生瓶颈。换句话说，化油器价格昂贵且不便于仓库，因此汽车工厂的例子将在24小时内每天交货并翻转库存。
