5S方法是精益制造工具集的重要组成部分。如果使用得当，它可以帮助提高劳动力的安全性和效率。 5S过程中的每个步骤都提供了标准化和防错的机会，并且拥有一个简单的清单将帮助您正确实施系统中的每个“S”。
分类
从工作区域删除所有不必要的项目。应将单独的区域指定为“红色标记”区域。在此区域放置所有不被丢弃的非必要物品，例如额外的工具和设备。将编号标签附加到红色标签区域中的每个项目，指示其来自何处，标记的原因以及标记它的人员的姓名。将红色标记的项目发送给相应的人员或部门进行处置。
按顺序排列
组织工作区。描述这一步骤的关键词是“一切都在其中的地方。”这些措施可能包括颜色编码项目和标签，甚至包括标记为单个项目的工作站上的特定区域。应通过将它们捆绑在一起并将它们固定在桌子或墙壁上来消除诸如错误绳索之类的绊倒危险。这不仅是让您的工作区更安全，而且更美观的机会。
闪耀
清洁一切，直到它发光。已经删除了不必要的物品并将所有剩余的物品放在适当的位置，您的工作区域将足够清晰，可以正确快速地清洁。今天花点时间清理工作区域，并采取措施使其在未来更容易维护。这可能包括对工作站进行涂漆或小修，当然应该包括预防性维护，以防止工作站和所有设备在将来变脏或损坏。
规范
此步骤旨在让所有团队成员和职能部门以相同的方式开展工作。首先，这意味着收集和实施各个职能团队之间开发的最佳实践。这是精益制造的关键优势之一：采用最佳方法并分发它们，以便整个组织都能从中受益。此步骤的另一个目标是确保每个共享工作区的组织方式使得任何人都可以走到工作站并开始他的任务，而不必浪费时间找到前一个用户放在不同位置的工具。
支持
这可以说是5S过程中最困难的一步。维持5S涉及采取措施以防止事物滑回原状态。这需要每个功能区域的改进计划，其中应包括要维护的区域的清单和它们应保持的频率。工作场所周围的简单视觉提醒可以帮助团队成员注意5S的重要性。此外，定期审核，检查工作区域是否符合5S的原则，有助于保持每个人的正常运转。
