生产过程中的返工是指当初始生产的一定数量的项目出现故障或低于标准时，创建其他产品。返工对企业而言代价高昂 - 因为它增加了额外的生产费用，而总产量保持不变 - 而且耗时。此外，过度的返工还会导致原材料排放，企业必须处理或回收不需要的产品。为此，必须采取一系列措施来跟踪返工成本并确定生产过程中的薄弱环节。
详细确定生产过程的各个阶段。记下每个阶段发生的动作，例如画花瓶或添加动作人物的腿。此外，在产品退出生产阶段时，清楚地了解产品的功能;这有助于您确定发生生产错误的阶段。
确定每日生产成本，总结所用原材料的成本，工人的工资和机器维护。将每日生产成本除以一天内生产的产品数量，以找出每单位的生产成本。您需要此信息来确定浪费在有缺陷的产品上的资金。
在两个池中积累有缺陷的产品：工厂中的不同区域。一个游泳池 - 游泳池A - 必须包含有轻微错误的有缺陷的产品，可以进入返工循环，修理并送回生产线，而另一个游泳池 - 游泳池B - 必须包含完全无用的产品只能被丢弃。 B池产品不能再加工，因此丢弃或回收它们。
将Pool A产品的数量乘以每单位的生产成本，以确定因产品故障而损失的资金。产品必须在池中保留24小时，以便在进入返工循环之前记录其数量和财务成本。
记录返工次数及其成本的日常记录。使用电子表格软件（如Microsoft Excel或OpenOffice Calc）执行此任务。由于原材料成本或工人工资波动，即使返工数量保持稳定，返工成本也会发生变化。
在产品进入返工循环之前检查产品的故障。由于您已经确定了产品退出生产阶段时必须具备的功能，因此您可以轻松地确定必须在何处搜索错误的根本原因。例如，如果几个瓶子没有背面标签，并且您知道在第5阶段附加了背面标签，那么您就知道问题最可能出在哪里。
