六西格玛是消除产品变异的商业方法。通过消除变化，您可以消除缺陷，每个产品（无论是电路板还是汽车部件）都能完美地工作，就像之前的产品一样。但是，消除变化是一个漫长而复杂的过程。精益六西格玛借用精益制造的工具，消除浪费的做法，并且通常可以更快地产生结果。
六西格玛的要素
六西格玛方法涉及一个称为DMAIC的五步流程：定义/测量/分析/改进/控制。 （项目规划人员定义挑战，测量变化，分析结果，改进流程并控制流程以消除变化。目标是每百万机会最多获得3.4个缺陷。这是一个“严格且经过验证的问题解决方案” “Rath&Strong的六西格玛领导力手册”的作者指出，采用“和”数据驱动的方法以合理和有条理的方式改进流程。“因此，它是漫长的 - 六西格玛项目可能需要数月才能完成最后，六西格玛依靠训练有素且经过认证的人员，称为黑带，绿带等。
精益六西格玛
精益六西格玛是一种基于丰田生产系统或TPS的方法，主要用于消除浪费。精益六西格玛识别七种形式的废物或“muda”（日语中的废物）。缺陷是一种废物形式;其他是生产过剩，过度加工，运动，运输，库存和等待。
差异
精益六西格玛领导者通常会获得精益企业研究所和精益学习中心等公认的教育工作者的培训和认证，但精益六西格玛流程涉及各级员工改进流程。理论上说，机器操作员最适合识别机器周围的废物。员工参与kaizens（一种质量圈），以消除向客户交付过程中的所有浪费。剩下的一切都是有意义且有利可图的工作。通常，员工自己有权认识到改进的必要性，并立即做出改变。
与精益六西格玛（和精益）相比，六西格玛的数据驱动更多。六西格玛水平同样是每百万的3.4个缺陷;五西格玛水平是每百万人中有233个缺陷，依此类推。正如Michael L. George所描述的那样，每次六西格玛的改进都需要“一种定义任何过程能力的措施”。这种对精确测量的依赖使DMAIC过程变得冗长;在项目负责人分析结果之前，DMAIC项目可能需要数千次测量。精益六西格玛不会忽视需要的测量，但绝对不依赖它。
精益六西格玛和交付时间
作者Michael L. George在“精益六西格玛：将六西格玛质量与精益速度相结合”中建议公司必须首先解决影响客户的质量问题。时间延迟是这些问题的主要原因，而六西格玛通常不针对时间延迟，而精益六西格玛确实如此。在客户关注的情况下，准时交货是质量。
成功
George描述了像Caterpillar，GE，Honeywell和Northrop Grumman这样的公司如何实施精益六西格玛，以实现近乎即时的流程改进。乔治描述了福特汽车公司的一级供应商，该公司将生产交货时间从14天减少到2天（因此，提前12天开始每项工作）;并将利润率提高12％至19.6％。
精益六西格玛不仅限于制造业。精益六西格玛（DLSS）设计实践识别任何产品或过程的设计缺陷，在产品或服务到达客户之前消除它们。此外，包括Bank One，斯坦福医院和喜达屋酒店在内的服务机构也实施了精益六西格玛，以提供完美的服务。
