精益生产始于制造技术，以提高效率和盈利能力。其主要重点是通过消除浪费来提高产量。浪费是指不会为最终产品增加价值的任何东西。除制造业外，许多行业现在都采用精益原则。
历史
亨利福特是最早了解工作流程并采用自动化进行批量生产的人之一。虽然生产流程良好，但他的技术并不允许多样化。 “你可以拥有任何颜色的T型，只要它是黑色的，”他着名的说道。大约25年后，丰田喜一郎和丰田的其他人修改了福特的大部分思路并开发了丰田生产系统，该系统专注于将机器与工作流程相匹配，快速设置和各种产品的机器更换以及废物消除。
增值
精益制造的重点是价值。保留为最终产品增加价值的任何步骤或过程。任何不增加价值的东西都是浪费而且被消除了。评估增值功能是精益生产的第一步。一旦你了解那些，你就可以开始消除浪费。精益生产可识别七种不同类型的废物。
运动与运输
精益生产中的第一类废物是不必要的运动。浪费的运动可能是人类或机器的运动。如果一个工人在五个步骤就完成了10个步骤，那么额外的五个被认为是浪费并且在精益公司中被淘汰。同样，运输也有可能浪费。沿着生产线移动产品是必要的，并增加了价值。移动组件以等待该过程的下一步是浪费。
库存和生产过剩
精益组织也认为组件或最终产品的库存都是浪费。理想的状态是让部件在需要时到达。这通常被称为JIT，或者只是及时。生产过剩与库存和运输废物有关。如果在需要之前创建了太多零件，则必须将这些零件移入存储并作为库存保存。
等候
精益公司善于减少排队等待的时间或时间。这种类型的废物也与生产过剩密切相关。等待用它们完成某些事情的零件不会为最终产品增加价值。有时工人也浪费时间等待部件到达。
处理废物
处理废物类似于运动废物。由于设计不良，过度处理正在做更多的工作来增加价值。使用六英寸螺栓时，五英寸螺栓就是一个很好的例子。
缺陷
精益生产中定义的最后一类废物是缺陷。一个成功的精益公司将在整个工作流程中采用流程来消除缺陷。精益公司中不存在最终的质量控制检查，因为质量已在整个过程中得到控制。最后一看是浪费精力。
